Stockholmsbaserade industridesignföretaget Splitvision Design är först ut i Sverige med 3D Systems unika 3d-skrivare Figure 4. Det är en skalbar lösning vars produktionskapacitet kan utökas i takt med växande behov. Hos Splitvision gör den nya 3d-skrivaren att man snabbt kan ta fram högkvalitativa fysiska prototyper. Samtidigt får man ett ovärderligt verktyg för att utvärdera passning och montering i delar innan serietillverkningen tar vid.
Sedan starten 1989 har Splitvision Design, (då under namnet Formbolaget), gjort det mesta i designväg, från point of sales-lösningar till skräddarsydda lastbilshytter. Idag arbetar man nästan uteslutande med industridesign mot teknikintensiva företag inom medicinteknik och automotive. Det unika med Splitvision är att de erbjuder tjänster som sträcker sig avsevärt längre än traditionella produktutvecklingsföretag, mot tillverkning och logistik.
” Även om vi började med industridesign, har vi genom åren sett att produktionen blir bättre och mer kontrollerbar ju mer ansvar vi tar inom tillverkningen”, säger Lukass Legzdins, R&D-chef på Splitvision.
”Från att i början bara vara designers är vi nu även ingenjörer, ekonomer, inköpare och logistiker och har kontor i Kina som hanterar den dagliga kontakten med tillverkningen. De utför även kvalitetskontroll och övervakar leveranserna. Det gör att vi får goda resultat och kan få in värden i tillverkningen redan i konceptfasen.”
Utvecklar prototyptjänsterna med 3d-print
Den här typen av helhetsansvar återspeglas också i prototypfasen. Med företagets nya 3d-skrivare, en Figure 4 från 3D Systems, levererad och installerad av PLM Group, utökar företaget tjänsteerbjudandet och kompetensen i produktutvecklingen. Nu kan företaget erbjuda fysiska prototyper tillverkade ”in-house”, samtidigt som man internt får bättre underlag innan man beställer verktyg för formsprutning.
Tidigare gjorde Splitvision interna prototyper mest för hand, bland annat i skum och plast, för att utforska former och ergonomi i full skala.
Prototyper för funktionsutvärdering eller till kunder köptes in från tredje part. Antingen i Sverige eller Kina.
”Sedan befann vi oss plötsligt i en fas i våras där vi hade många produkter i utveckling samtidigt”, säger Lukass Legzdins. ”Till slut satt vi bara och väntade på beställda prototyper, vilket var frustrerande långsamt. Vi bestämde oss för att börja inventera 3d-skrivarmarknaden igen och då dök Figure 4 upp.”
Splitvision har under flera år arbetat med ett antal innovativa medicinteknikföretag, ett par av dessa företag tillverkar hörapparater.
På företaget har man ingen tidigare erfarenhet av DLP-teknik (Digital Light Processing), som är en vidareutveckling av SLA, stereolitografi. Den främsta anledningen att denna 3d-skrivarteknik tidigare varit ointressant är för att delarna inte haft rätt mekaniska egenskaper. Men med Figure 4 blev DLP-tekniken intressant.
Över förväntan med Figure 4
Splitvision har under flera år arbetat med ett antal innovativa medicinteknikföretag, ett par av dessa företag tillverkar hörapparater. Beställningarna består ofta av kringprodukter till själva hörapparaterna, eftersom företagen inte vill binda upp resurser i sina väloptimerade produktionslinor. En av dessa kringprodukter är de askar som hörapparaterna placeras i. Kraven är högt ställda. De ska skydda användarens hörapparater, hålla en god kvalitet över tid och vara i linje med tillverkarens varumärke.
“3D Systems material ELAST-BLK 10 har egenskaper som liknar TPE, det är över förväntan”, säger Lukass Legzdins, R&D-chef, Splitvision.
“3D De plastaskar företaget utvecklar åt olika kunder består till hälften av delar gjorda i materialet TPE eller silikon, som både ska hålla hörapparaterna på plats i asken och skydda mot stötar och slag. TPE och silikon går vanligtvis inte att 3d-skriva på ett realistiskt sätt, utan måste gjutas, vilket är en utmaning när man ska utvärdera saker som utrymme eller utmaningar i monteringen.
Majoriteten av de askar till hörapparater som Splitvision designar och tillverkar görs delvis i TPE och silikon.
”Efter att ha fått ta del av utskriftsprover från Figure 4 insåg vi att 3D Systems material ELAST-BLK 10 betedde sig väldigt likt en formsprutad elastomer, det var klart över förväntan”, säger Lukass Legzdins. ”Det ger också väldefinierade ytor, vi kan se former och fasetter. Men framförallt har det goda fjädringsegenskaper. Det fjädrar tillbaka så vi kan testa kuddar och klackar och utvärdera montering för att utröna om det blir svårt för personalen att montera. Det ger god bekräftelse av geometrin och gör också att kunden kan göra användartester.”
Även med det rigida materialet TOUGH-GRY 15 kan Splitvision få med precisa detaljer som inte behöver putsas efter printningen eftersom upplösningen är så hög.
”Man kan säga att 3d-skrivartekniken gör att vi hamnar en loop närmare verkligheten”, säger Lukass Legzdins. ”Tidigare har vi haft mer marginal när vi gör CAD-filer för verktygsframtagning. Nu kan vi hoppa över en eller två loopar för vi har så pass mycket feedback på geometrin i prototypen. Därför kan vi göra färre inkrementella förändringar på verktyget med efterföljande testskott och justeringar.”
Den nya 3d-skrivaren Figure 4 går också hand i hand med Splitvisions kärnvärden inom produktutveckling.
”När vi arbetar mot kunder vill vi alltid kunna tillföra vår kunskap inom design och tillverkning där det går att optimera funktionaliteten. Vi använder vår design- och konstruktionskunskap för att lyfta produkterna till nya nivåer”, avslutar Lukass Legzdins.
→ Läs mer om 3D Systems Figure 4
→ Prenumerera på vårt 3DP-nyhetsbrev
→ Kontakta oss för att boka demo av Figure 4
